煤制油项目落地是我国煤化工领域近年来的一件大事。从长远来看，加快煤制油产业发展，不仅有助于化解煤炭产能过剩，实现煤炭清洁高效转化，也有利于拓宽我国油品供给渠道，保障能源供应安全，是推动煤炭行业供给侧结构性改革的战略性举措

　　走进神华宁煤集团煤制油分公司大型现代化中控室，巨幅屏幕上显示着煤制油完整工艺流程。前端黑色的煤炭缓缓进入，终端清澈的油品汩汩流出……

　　就在一个月前，全球单套装置规模最大的煤制油项目——神华宁夏煤业集团400万吨/年煤炭间接液化示范项目实现满负荷运行，圆满实现达产目标。该项目是基于我国“缺油、少气、富煤”的化石能源结构客观现实，为了保障我国能源安全、推进国家中长期发展战略而设立的国家煤炭深加工示范项目。业内专家认为，加快我国煤制油产业发展，不仅有助于化解煤炭产能过剩，实现煤炭清洁高效转化，也有利于拓宽我国油品供给渠道，保障能源供应安全，是推动煤炭产业供给侧结构性改革乃至中国能源革命的战略性举措。

　　作为全球单套装置规模最大的煤制油项目，神华宁煤集团煤制油工厂有着优异的煤炭转化能力：年产400万吨油品，就地转化煤炭达2046万吨。

　　“我国煤炭资源富集，与直接燃烧相比，如将煤炭转化成油品，不仅会减少对环境的污染，还能大幅度提高煤炭的附加值。”神华宁煤集团煤制油分公司总工程师黄斌介绍说，搞煤制油首先要攻克关键技术，但长期以来煤制油技术掌握在国外一些公司手中。近年来，通过重大科技攻关，在借鉴吸收国际先进技术的基础上，我国煤制油关键技术相继取得重大突破，打破了国外垄断，扫清了发展障碍，神华宁煤集团公司研发的“神宁炉”即是其中之一。

　　“气化炉是煤炭转化的关键设备。与国外同类产品相比，‘神宁炉’采用干煤粉加压气化成套技术，具有投资低、效率高、操作简便、运行可靠等特点，不仅能吃精煤，也能吃劣质煤，胃口大，消化好，煤制油项目28台气化炉日消化煤炭达2200吨。”黄斌介绍说，“神宁炉”在专利运用中取得了良好的经济效益和市场价值，为我国劣质煤清洁利用提供了途径。目前，该技术已累计产生经济效益3.9亿元，被国家能源局列入煤炭安全绿色开发、清洁高效利用先进技术与装备推荐目录。

　　为了提高转化率，神华宁煤集团煤制油各装置都选用先进高效的节能工艺技术设备，对能量实行综合利用和优化。据了解，煤制油项目年就地转化煤炭量占神华宁煤集团煤炭年产量的三分之一左右，实现了能源转化率大于45%，单位产品综合能耗值低于2.0的高产出率。在近年来煤炭产能过剩、煤炭企业盈利能力下滑的情况下，煤制油项目成为该集团发展的新动能和新希望。截至2017年底，该集团煤制油项目累计完成油品62.9万吨，石脑油37万吨，液化石油气5.5万吨及一批副产品。

　　通过煤制油项目，以神华宁煤为代表的多家企业实现了由“卖炭翁”到“卖油郎”的华丽转身。在油品尚未获得国家消费税减免的情况下，除了生产柴油、石脑油、液化石油气等产品外，煤制油项目不断优化产品结构，已开发费托重质蜡、精制蜡等7种新产品，实现了产品多样化。这些产品市场前景好，价值高，成为煤制油项目重要的赢利点。

　　记者在采访中了解到，更多的油品进入烯烃二期加工项目。作为400万吨煤制油配套项目，该项目承载着延伸产业链、提高附加值的使命。“煤基合成油产品不同于传统石油冶炼产品，其具有纯度高、无硫、无氮等优点，这些特性符合未来能源产业发展的趋势，是生产高纯度正构烷烃、高品质润滑油基础油等产品的优质原料。”烯烃二期项目党组书记李国孝介绍说，该项目主要以石脑油、LPG为原料，采用先进的裂解工艺制乙烯、丙烯技术，最终年生产聚丙烯60万吨、聚乙烯45万吨、丁二烯6.4万吨、混合苯5.9万吨、合成氨15万吨及部分燃料油等。

　　2017年11月1日，神华宁煤集团百万吨级烯烃二期项目顺利实现满负荷运行。作为全国首家以煤为原料生产乙烯的裂解装置，烯烃二期项目实现了首套国产化DCS在百万吨烯烃项目上应用和裂解炉工艺包的中国制造，不仅打破了国外垄断，还提高了目标产品转化率，利润空间和产品附加值得到了提升。